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干法煙氣脫硫有哪些優(yōu)缺點？

干法脫硫又稱干法煙氣脫硫，是指應用粉狀或粒狀吸收劑、吸附劑或催化劑來脫除煙氣中含硫化物的氣體。

定義

干法煙氣脫硫定義：噴入爐膛的CaCO3高溫煅燒分解成CaO，與煙氣中的SO2發(fā)生反應，生成硫酸鈣；采用電子束照射或活性炭吸附使SO2轉(zhuǎn)化生成硫酸氨或硫酸，統(tǒng)稱為干法煙氣脫硫技術。

優(yōu)缺點

它的優(yōu)點是工藝過程簡單，無污水、污酸處理問題，能耗低，特別是凈化后煙氣溫度較高，有利于煙囪排氣擴散，不會產(chǎn)生“白煙”現(xiàn)象，凈化后的煙氣不需要二次加熱，腐蝕性?。黄淙秉c是脫硫效率較低，設備龐大、投資大、占地面積大，操作技術要求高。

NID技術

NID（ Novel Integrated Desulphurization ）干法煙氣脫硫技術是在半干法脫硫裝置的基礎上創(chuàng)造性開發(fā)的新一代的煙氣干法脫硫技術，它借鑒了半干法技術的脫硫原理，又克服了此種技術使用制漿系統(tǒng)而產(chǎn)生的弊端。因此具有投資低、設備緊湊的特點，適用于300MW及以下機組。

技術特點

1)NID技術采用生石灰（CaO）的消化及灰循環(huán)增濕的一體化設計，保證新鮮消化的高質(zhì)量消石灰（Ca(OH)2）立刻投入循環(huán)脫硫反應；

2)利用循環(huán)灰攜帶水分，在粉塵顆粒的表面形成水膜。粉塵顆粒表面的薄層水膜在一瞬間蒸發(fā)在煙氣流中，在極短的時間內(nèi)形成溫度和濕度適合的理想反應環(huán)境。同時也克服了傳統(tǒng)半干法脫硫反應器中可能出現(xiàn)的粘壁問題；

3)由于建立理想反應環(huán)境的時間減少，使得總反應時間大大降低成為可能，可有效地降低脫硫反應器高度；

4)煙氣在反應器中高速流動，整個裝置結(jié)構(gòu)緊湊、體積小、運行可靠。裝置的負荷適應性好；

5)脫硫副產(chǎn)物為干態(tài)，系統(tǒng)無水產(chǎn)生。終產(chǎn)物流動性好，適宜用氣力輸送。脫硫后煙氣不必再加熱可直接排放；

6)對吸收劑要求不高，可廣泛取得。

7)通過減小吸收塔的尺寸和降低占地面積以及避免采用復雜昂貴的消化制備系統(tǒng)，大大降低了初投資和運行費用；

8)脫硫效率高，脫硫效率可達90%以上。

技術參數(shù)

鈣硫比( Ca/S)：<1.4；

物料循環(huán)次數(shù)：30—150；

脫硫效率：70%-80%；

SO2脫除效率：>99%；

除塵效率：>99.9%；

系統(tǒng)可利用率：>1%。

CFB技術

CFB循環(huán)流化床煙氣脫硫技術具有脫硫效率高、建設投資少、占地小、結(jié)構(gòu)簡單、易于操作、運行費用低等特點。

技術特點

1)固體吸收劑粒子停留時間長；

2)固體吸收劑與SO2間的傳熱傳質(zhì)交換強烈；

3)脫硫效率高,對高硫煤(含硫3%以上)也能達到90%以上的脫硫效率；

4)由于床料循環(huán)利用，從而提高了吸收劑的利用率；在相同的脫硫效率下，與傳統(tǒng)的半干法比較,吸收劑可節(jié)省30%；

5)操作簡單，運行可靠，反應溫度可降至煙氣露點附近；

6)結(jié)構(gòu)緊湊，循環(huán)流化床反應器不需要很大的空間，可實現(xiàn)大型化；

7)脫硫產(chǎn)物以固態(tài)排放；

8)無制漿系統(tǒng)；

9)對改造工程的電除塵器無需改造。

技術參數(shù)

鈣硫比( Ca/S)：<1.4；

物料循環(huán)次數(shù)：30—100；

脫硫效率：>80%；

SO2脫除效率：>99%；

除塵效率：>99.9%；

系統(tǒng)可利用率：>98%。

其他技術

爐內(nèi)煅燒循環(huán)流化床煙氣脫硫是在借鑒煙氣循環(huán)流化床脫硫技術的基礎上，其最大的特點是選用價格低廉、來源廣泛的石灰石作為脫硫劑，脫硫劑適應性強。同時可與鍋爐節(jié)能改造相配合，以提高熱效率。

技術特點

1)固體吸收劑與SO2間的傳熱傳質(zhì)交換強烈，床內(nèi)粒子碰撞，使吸收劑顆粒表面發(fā)生碰撞、磨蝕，不斷地去除反應劑表面地反應產(chǎn)物，暴露出新的反應面；

2)通過床料在床內(nèi)反混及外置分離器可實現(xiàn)顆粒多次循環(huán)，以提高脫硫劑的利用率;

3)與電除塵器一體化設計，保證了設備的精簡性；

4)采用石灰石為脫硫劑，具有非常強的適應性；

5)與鍋爐節(jié)能改造同時進行，可提高鍋爐的效率，并進一步降低脫硫系統(tǒng)的運行成本。

技術參數(shù)

鈣硫比( Ca/S)：<1.4；

物料循環(huán)次數(shù)：30—100；

脫硫效率：>80%；

SO2脫除效率：>99%；

除塵效率：>99.9%；

系統(tǒng)可利用率：>98%。

脫硫工藝流程

從鍋爐的空氣預熱器出來的含塵煙氣，首先進入電除塵器，在電除塵器中除掉85%的灰塵，再進入脫硫反應塔。

煙氣從底部進入脫硫反應塔，通過文丘里管的加速，進入循環(huán)流化床體，物料在循環(huán)流化床里，氣固兩相由于氣流的作用，產(chǎn)生激烈的湍動與混合，充分接觸，在上升的過程中，不斷形成聚團物向下返回，而聚團物在激烈湍動中又不斷解體重新被氣流提升，使得氣固間的滑移速度高達單顆?；扑俣鹊臄?shù)十倍。這樣的循環(huán)流化床內(nèi)氣固兩相流機制，極大地強化了氣固間的傳質(zhì)與傳熱，為實現(xiàn)高脫硫率提供了保證。

在文丘里的出口擴管段設一套噴水裝置，噴入霧化水以降低脫硫反應器內(nèi)的煙溫，使煙溫降至高于煙氣露點75℃左右，從而使得SO2與Ca(OH)2的反應轉(zhuǎn)化為可以瞬間完成的離子型反應。

煙氣從脫硫塔出來后，進入布袋除塵器。在布袋除塵器中，煙氣中的粉塵被除去。經(jīng)過脫硫除塵后，煙氣通過鍋爐風機排入煙囪。由布袋除塵器捕集下來的固體顆粒，進入除塵器下的船型灰斗，并通過除塵器下的物料循環(huán)系統(tǒng)，返回反應塔。這些灰中所夾帶的未反應掉的脫硫劑，繼續(xù)參加反應，如此循環(huán)。

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